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切削液介绍-切削液的特性及选用

 

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金属及其合金在切削、成形、处理和保护等过程中使用的润滑油，统称为切削液。
玻璃切削液是由硼酸盐、多元醇、阴离子表面活性剂、润滑剂、防銹剂等多种精致添加剂所配制而成的，其不含矿物油、动物油，储存和使用寿命长。

 

切削液的作用：
◾改善加工表面，提高表面光洁度；
◾提高加工件尺寸的精密度；
◾延长切削工具的寿命的寿命；
◾随时排除切削屑末，洗净加工面；
◾防止加工件腐蚀或生銹；
◾提高切削加工效率；
◾随时冷却加工件表面和加工刀具。

 

切削液的选用原则：

 

切削液的使用效果除取决於切削液的性能外，还与刀具材料、加工要求、工件材料、加工方法等因素有关，应综合考虑，合理选用。

 

依据刀具材料、加工要求

 

高速钢刀具耐热性差，粗加工时，切削用量大，切削热多，容易导致刀具磨损，应选用以冷却为主的切削液，如3%～5%的乳化液或水溶液；精加工时，主要是获得较好的表面品质，可选用润滑性好的极压切削油或高浓度极压乳化液。

 

硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，如必要，也可用低浓度乳化液或水溶液，但应连续、充分地浇注，以免高温下刀片冷热不均，产生热应力而导致裂纹、损坏等。

 

依据工件材料

 

加工钢等塑性材料时，需用切削液；而加工铸铁等脆性材料时，一般则不用，原因是作用不如钢明显，又易污染机床、工作地；对於高强度钢、高温合金等，加工时均处於极压润滑摩擦状态，应选用极压切削油或极压乳化液；对於铜、铝及铝合金，为了得到较好的表面品质和精度，可采用10%～20%的乳化液、煤油或煤油与矿物油的混合液；切削铜时不宜用含硫的切削液，因为硫会腐蚀铜；有的切削液与金属能形成超过金属本身强度的化合物，这将给切削带来相反的效果。如铝的强度低，切铝时就不宜用硫化切削油。

 

依据加工工种

 

钻孔、攻丝、铰孔、拉削等，排屑方式为半封闭、封闭状态，导向部、校正部与已加工表面的摩擦也严重，对硬度高、强度大、韧性大、冷硬严重的难切削材料尤为突出，宜用乳化液、极压乳化液和极压切削油；

 

成形刀具、齿轮刀具等，要求保持形状、尺寸精度等，也应采用润滑性好的极压切削油或高浓度极压切削液；

 

磨削加工温度很高，且细小的磨屑会破坏工件表面品质，要求切削液具有较好的冷却性能和清洗性能，常用半透明的水溶液和普通乳化液；磨削不銹钢、高温合金宜用润滑性能较好的水溶液和极压乳化液。